Kaizen! Ide Klasik Jepang yang Mampu Membuat Perusahaan Anda Berkembang

Sudah tahukah Anda tentang Kaizen? Kaizen merupakan metode manajemen yang berakar pada filosofi dan ide-ide klasik Jepang. Pilar filosofis utama Kaizen adalah gagasan bahwa perbaikan kecil seiring waktu dapat diakumulasikan secara bertahap, yang mampu mengarah ke hasil jangka panjang yang substansial. Ketika diterapkan pada bisnis, tentu saja pendekatan Kaizan dapat menguntungkan setiap aspek bisnis. Filosofi Kaizen fokusnya ada pada peningkatan proses, bukan hanya berusaha mendapatkan hasil yang bisa mendorong perilaku buruk. Masih penasaran? Yuk pahami lebih lengkap!

 

Langkah yang Perlu Diulang Terus Menerus

Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean Manufacturing pada sebuah perusahaan.  Istilah Kaizen berasal  dari kata KAI (berubah) dan ZEN (baik). Sehingga dapat diartikan, “Merubah menjadi lebih baik”. Di dalam sebuah perusahaan, Kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan untuk melakukan peningkatan secara berkelanjutan ke arah yang lebih baik terhadap proses produksi, kualitas produk, pengurangan biaya operasional, mengurangi pemborosan hingga peningkatan keamanan kerja.

Penerapan strategi Kaizen dalam sebuah perusahaan memerlukan usaha dan kerjasama dari semua level karyawan mulai dari level terendah sampai dengan yang manajemen atas. Hal tersebut dilakukan karena penerapan Kaizen lebih difokuskan pada perbaikan yang berskala kecil-menengah sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat sasaran.

Filosofi Kaizen mengatakan bahwa selalu ada ruang untuk perbaikan dan membuat proses bisnis lebih baik, namun harus dilakukan secara teratur dan berkelanjutan. Kaizen saat ini bukan hanya konsep filosofis, tetapi metodologi yang ketat. Ada enam langkah yang perlu diulang, yaitu :

1. Identifikasi – Anda harus memahami keadaan proses saat ini sebelum meningkatkan proses selanjutnya. Artinya, setiap proses harus dijelaskan dalam serangkaian langkah dan didokumentasikan menjadi gambar visual.
2. Ukur – Proses selanjutnya setelah memahami proses dan mengidentifikasi, adalah mengukur kinerja melalui data terukur yang memperhitungkan sumber daya yang dihabiskan, nilai yang dibuat dan feed back dari pelanggan.
3. Bandingkan – Data yang dikumpulkan harus dibandingkan dengan persyaratan untuk proses, harapan pelanggan, atau dengan kondisi ideal, sehingga area yang membutuhkan perbaikan dapat diidentifikasi.
4. Berinovasi – Kembangkan solusi yang lebih baik untuk masalah yang dihadapi dan cobalah memastikan praktik baru akan mengungguli yang lama.
5. Standarisasi – Setelah berhasil berinovasi, buat proses standar yang ditetapkan dengan jelas, sehingga setiap orang yang menggunakan proses tersebut mampu memperoleh manfaatnya.
6. Ulangi – Ulangi siklus dengan melakukan perbaikan kecil tambahan lainnya.

 

Adakah Standarisasi pada penerapan Kaizen?

 

Guna mendukung penerapan strategi Kaizen, diperlukan standarisasi dalam proses produksi maupun prosedur kerja. Berikut adalah beberapa hal yang penting untuk melakukan standarisasi :

 

1. Standard Work Technique

Setelah melakukan perbaikan terhadap suatu proses, maka diperlukan standarisasi terhadap proses pengerjaan maupun alat-alat dan metode pengerjaannya. Sehingga dapat melakukan prediksi terhadap waktu pengerjaan dan dapat diteruskan kepada pekerja lainnya dengan metode pekerjaan yang sama.

 

2. Standard Cycle Time

Perlu diadakan perhitungan terhadap siklus waktu dalam mengerjakan suatu proses sehingga dapat mengetahui proses mana yang perlu dilakukan perbaikan. Siklus waktu kerja harus kurang dari atau sama dengan Takt Time (kecepatan waktu yang dibutuhkannya) pada suatu proses. Jika siklus waktu yang lebih dari Takt Time, maka harus melakukan pendistribusian ulang beban kerja agar terjadi keseimbangan (Balance).

 

3. Standard Work Sequence

Untuk dapat mempertahankan siklus waktu pengerjaan, diperlukan standarisasi urutan dan metode kerja sehingga semuanya mengerjakan hal yang sama meskipun pekerjanya dan mesinnya berbeda-beda.

 

4. Standard Account Work In Process (WIP)

Kadang suatu tahap proses produksi memerlukan jumlah minimum untuk melanjutkan ke proses berikutnya. Jika terjadi kelebihan atau kekurangan WIP, maka hal ini menandakan adanya permasalahan yang perlu diselidiki dalam siklus waktu ataupun metode kerja. Lalu bagaimana contoh sederhana untuk penentuan jumlah WIP?

Untuk memastikan kualitas suatu produk Anda, diperlukan pendinginan selama 15 menit sebelum melakukan proses selanjutnya. Sedangkan siklus waktu dalam menyelesaikan satu unit  produk adalah 30 detik (0.5 menit). Untuk menentukan berapa jumlah WIP yang diperlukan guna memastikan produksi dalam berjalan dengan lancar?

 

Penyelesaiannya :

Waktu pendinginan = 15 menit

Siklus Waktu/ unit  = 0.5 menit

15 / 0.5 = 30 unit

Sehingga minimal jumlah WIP yang diperlukan adalah 30 unit untuk memastikan produksi dapat berjalan dengan lancar.

Apa Program Akeyodia?

Silakan hubungi kami di telepon/WA ke nomor 08112652244 /08112652210, jika Anda tertarik mengadakan Training, 1 on 1 life coaching, 1 on 1 business coaching atau konsultasi pribadi.